Los trabajos de mantenimiento suelen percibirse como intervenciones rutinarias, especialmente cuando consisten en sustituir una pieza, ajustar un mecanismo, limpiar una máquina o corregir una avería aparentemente sencilla. Sin embargo, durante estas operaciones pueden coincidir riesgos eléctricos, mecánicos, químicos, ergonómicos y de caída. La experiencia del operario no elimina estos peligros: cuando una tarea se repite con frecuencia, es habitual reducir comprobaciones, improvisar soluciones o asumir que una instalación está en condiciones seguras. Conocer y evitar estos errores en el puesto de trabajo permite preparar mejor cada intervención y evitar accidentes que, en muchos casos, podrían haberse prevenido con unas medidas básicas.

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¿Por qué los trabajos de mantenimiento presentan riesgos específicos?

Una operación de mantenimiento obliga a intervenir sobre equipos, instalaciones o zonas que no siempre se encuentran en sus condiciones normales de funcionamiento. Puede ser necesario retirar protecciones, abrir cuadros, acceder a puntos elevados, manipular elementos bajo presión o trabajar cerca de piezas móviles.

Además, muchas intervenciones se realizan para resolver una avería imprevista. La presión por restablecer cuanto antes la producción, el suministro o el funcionamiento de una instalación puede provocar que se omitan comprobaciones importantes.

El mantenimiento preventivo también presenta riesgos. Engrasar, limpiar, cambiar filtros, revisar conexiones o sustituir componentes son operaciones aparentemente sencillas, pero pueden resultar peligrosas si no se controla previamente la energía acumulada o no se utiliza la herramienta adecuada.

Por este motivo, la seguridad debe comenzar antes de tocar el equipo. Una correcta preparación permite identificar qué puede ocurrir, qué medidas deben adoptarse y qué material será necesario durante el trabajo.

Error 1: empezar a trabajar sin evaluar previamente los riesgos

Uno de los fallos más frecuentes consiste en comenzar la intervención directamente, confiando únicamente en la experiencia del técnico. Aunque el operario conozca la máquina, las condiciones pueden haber cambiado desde la última revisión.

Antes de iniciar el trabajo debe comprobarse, entre otros aspectos:

Qué energías alimentan el equipo.
Si existen componentes móviles o sometidos a presión.
Si pueden producirse proyecciones, cortes o atrapamientos.
Si se trabajará en altura.
Si habrá contacto con productos químicos, aceites o residuos.
Si la zona tiene una iluminación suficiente.
Si existen otras personas trabajando cerca.
Si es necesario delimitar el área.

Esta revisión no tiene que convertirse necesariamente en un procedimiento complejo para cada pequeña reparación, pero sí debe ser sistemática. Dedicar unos minutos a reconocer el entorno permite detectar riesgos que no aparecen en la orden de trabajo.

También es importante consultar las instrucciones del fabricante. En ellas suelen indicarse los puntos de desconexión, las operaciones autorizadas, las herramientas necesarias y las precauciones específicas para cada equipo.

Error 2: detener la máquina sin aislar todas sus fuentes de energía

Pulsar el botón de parada no significa que una máquina esté en condiciones seguras para realizar un mantenimiento. El equipo puede conservar energía eléctrica, neumática, hidráulica, térmica o mecánica.

Una instalación neumática, por ejemplo, puede mantener presión residual después de desconectar el compresor. Un elemento elevado puede descender por gravedad. Un condensador puede conservar carga eléctrica. Un muelle comprimido puede liberar energía durante el desmontaje.

La consignación de una máquina debe contemplar cuatro acciones básicas:

Separar el equipo de todas sus fuentes de energía.
Bloquear los dispositivos de desconexión cuando sea necesario.
Disipar o controlar la energía acumulada.
Verificar que el aislamiento ha sido efectivo.

No basta con avisar verbalmente de que se está trabajando en la máquina. Otra persona podría interpretar que el equipo ya está disponible y volver a ponerlo en marcha.

Los sistemas de bloqueo y etiquetado permiten impedir una reconexión accidental e identificar quién está realizando la intervención. En Entaban pueden encontrarse candados y elementos de bloqueo técnico destinados a controlar este tipo de operaciones.

Cada trabajador debe retirar únicamente su propio dispositivo una vez terminada la tarea y después de comprobar que la máquina puede volver a funcionar con seguridad.

Error 3: utilizar cualquier EPI disponible

Llevar equipos de protección individual no garantiza por sí solo que el trabajo sea seguro. El EPI debe responder al riesgo concreto, tener la talla adecuada, estar en buen estado y ser compatible con el resto de protecciones utilizadas.

Un guante fino de montaje puede proteger frente a rozaduras, pero no necesariamente frente a cortes, productos químicos o riesgos térmicos. Del mismo modo, unas gafas abiertas pueden resultar insuficientes ante salpicaduras químicas o polvo fino.

Entre los EPI que pueden ser necesarios en trabajos de mantenimiento se encuentran:

Guantes de protección mecánica, anticorte o química.
Gafas de seguridad frente a impactos o salpicaduras.
Protectores auditivos.
Casco de seguridad.
Calzado con protección frente a impactos, perforaciones o deslizamientos.
Protección respiratoria.
Arnés y sistemas anticaídas.

La elección debe realizarse después de evaluar el riesgo y no a partir de lo que haya disponible en el almacén. Entaban dispone de diferentes categorías de material de protección laboral para adaptar la protección a cada entorno de trabajo.

También debe revisarse el estado del equipo antes de utilizarlo. Unas gafas muy rayadas reducen la visibilidad, un guante perforado deja de ofrecer protección y un calzado con la suela desgastada puede aumentar el riesgo de resbalón.

Error 4: elegir unos guantes inadecuados

Las manos están especialmente expuestas durante las tareas de mantenimiento. Cortes, abrasiones, pinchazos, quemaduras y contacto con aceites o productos químicos son algunos de los riesgos habituales.

El error más común es utilizar un guante genérico para cualquier trabajo. La selección debería considerar tanto el riesgo como las condiciones del entorno.

Para manipular piezas metálicas con bordes afilados pueden ser necesarios guantes anticorte. En operaciones con lubricantes conviene utilizar modelos que mantengan el agarre sobre superficies aceitosas. Cuando se trabaja con productos químicos, el material del guante debe ser compatible con la sustancia manipulada.

También debe mantenerse un equilibrio entre protección y destreza. Un guante excesivamente grueso puede dificultar el manejo de tornillos pequeños, conexiones o instrumentos de precisión. Esa pérdida de sensibilidad puede provocar que el operario retire el guante durante la tarea.

La categoría de guantes de seguridad de Entaban diferencia entre modelos anticorte, químicos, desechables y destinados a entornos secos, húmedos o aceitosos.

Error 5: trabajar con herramientas deterioradas o inadecuadas

Utilizar un destornillador como palanca, golpear con una llave, cortar con una hoja desgastada o emplear una herramienta de una medida incorrecta son prácticas que aumentan el riesgo de lesión y pueden dañar el equipo.

Antes de comenzar deben comprobarse los mangos, filos, cables, carcasas, protecciones y elementos de fijación. Una herramienta defectuosa debe retirarse del servicio, no guardarse de nuevo en el carro para utilizarla en otra ocasión.

También es importante elegir correctamente el útil. Una llave que no ajusta bien puede resbalar y provocar un golpe. Una broca inadecuada puede romperse o generar proyecciones. Un disco de corte incompatible con la máquina o el material puede sufrir una rotura peligrosa.

En trabajos con riesgo eléctrico deben utilizarse herramientas específicamente diseñadas y certificadas para esa aplicación. Que una herramienta tenga un mango de plástico no significa que sea una herramienta aislada.

El mantenimiento y almacenamiento también influyen en su seguridad. Las herramientas deben limpiarse, revisarse y guardarse en lugares donde no sufran golpes, humedad o contaminación.

Error 6: usar una escalera como puesto de trabajo habitual

Las escaleras de mano son equipos de acceso, no plataformas universales para realizar cualquier intervención en altura. Uno de los errores más habituales es utilizarlas durante trabajos prolongados, con herramientas pesadas o en posiciones que obligan al operario a inclinarse lateralmente.

Antes de subir debe comprobarse que la escalera:

No presenta deformaciones, grietas ni peldaños dañados.
Está limpia y libre de grasa, barro o pintura.
Se apoya sobre una superficie estable.
Tiene la longitud adecuada.
Está correctamente abierta o apoyada.
No se encuentra en una zona de paso sin proteger.

No deben utilizarse cajas, palés, bidones o mobiliario como sustitutos de una escalera. Tampoco se debe aumentar su altura colocándola sobre otra superficie.

Durante el ascenso deben mantenerse tres puntos de contacto siempre que sea posible. Las herramientas deberían transportarse en un portaherramientas o mediante un sistema que permita conservar las manos libres.

Cuando el trabajo exige esfuerzo, desplazamientos laterales, ambas manos o una permanencia prolongada, debe valorarse el uso de una escalera con plataforma, un andamio o una plataforma elevadora.

Error 7: no señalizar ni delimitar la zona de trabajo

Una intervención de mantenimiento no solo genera riesgos para quien la ejecuta. También puede afectar a otros trabajadores, usuarios, vehículos o personas que circulen por la zona.

Dejar una tapa abierta, un cable atravesando un paso, una herramienta en el suelo o una pieza desmontada puede provocar caídas y golpes. Si el trabajo se realiza cerca de maquinaria, tráfico interno o zonas de carga, el riesgo aumenta.

La zona debe delimitarse con medios visibles y adecuados a las condiciones del lugar. Las cintas, conos, balizas y elementos de señalización ayudan a advertir de la intervención, pero no sustituyen una protección física cuando existe un peligro importante.

La señalización debe colocarse antes de comenzar y mantenerse hasta que el espacio vuelva a estar en condiciones normales. Retirarla demasiado pronto puede exponer a otras personas a residuos, superficies húmedas o elementos todavía sin montar.

Error 8: trabajar con poca iluminación

La iluminación insuficiente dificulta la identificación de piezas, conexiones, fugas, bordes cortantes y señales de desgaste. También favorece errores de montaje, tropiezos y posturas forzadas.

Este problema es frecuente en cuadros, falsos techos, salas técnicas, fosos, interiores de maquinaria y zonas exteriores durante intervenciones nocturnas.

No es recomendable depender únicamente de la linterna del teléfono móvil. La iluminación de trabajo debe ser estable, resistente y adecuada al entorno. Una linterna frontal puede resultar útil cuando se necesitan ambas manos, mientras que un foco portátil permite iluminar una zona más amplia.

La colocación también importa. Una luz situada detrás del trabajador puede generar sombras sobre el punto exacto de intervención. Debe orientarse de forma que permita ver claramente la pieza sin deslumbrar.

Los focos de trabajo y las linternas profesionales facilitan una iluminación más segura en zonas de acceso complicado.

Error 9: descuidar el orden y la limpieza durante la reparación

El mantenimiento genera embalajes, tornillos, piezas retiradas, cables, trapos, herramientas y residuos. Cuando estos elementos se acumulan alrededor del puesto aparecen riesgos de tropiezo, caída, contaminación o pérdida de componentes.

La limpieza no debe dejarse únicamente para el final. Conviene disponer desde el principio de recipientes para residuos, bandejas para tornillería y un lugar concreto para las herramientas.

Los derrames de aceite, agua o refrigerante deben limpiarse inmediatamente. Colocar una señal sobre el suelo mojado es una medida temporal, pero no elimina el peligro.

Mantener el puesto ordenado también reduce errores durante el montaje. Separar las piezas retiradas, identificar su posición y evitar que se mezclen con residuos facilita la reposición correcta de cada componente.

Error 10: utilizar un calzado que no corresponde al entorno

El calzado de seguridad suele elegirse únicamente por la presencia de una puntera reforzada. Sin embargo, en mantenimiento también deben valorarse la resistencia al deslizamiento, la protección frente a perforaciones, la presencia de humedad, el contacto con hidrocarburos o las características eléctricas del entorno.

Una suela inadecuada puede perder agarre sobre aceite o superficies húmedas. Un zapato muy deteriorado puede dejar de ofrecer estabilidad incluso cuando la puntera sigue aparentemente intacta.

El calzado debe ajustarse correctamente al pie. Un modelo incómodo o demasiado pesado favorece la fatiga, altera la pisada y puede aumentar el riesgo de tropiezo durante desplazamientos o trabajos prolongados.

Dentro del catálogo de Entaban puede consultarse una selección de calzado de seguridad con distintas características según la actividad profesional.

Error 11: ignorar el ruido porque la intervención será breve

Taladrar, amolar, golpear piezas o probar maquinaria puede generar niveles de ruido elevados, aunque la operación dure pocos minutos. La repetición de estas exposiciones a lo largo de la jornada puede perjudicar la audición.

La protección auditiva debe seleccionarse según el nivel y el tipo de ruido. No siempre es conveniente utilizar el protector con mayor atenuación disponible, ya que una reducción excesiva puede dificultar la comunicación o impedir escuchar señales de alarma.

Los tapones y orejeras deben conservarse limpios y revisarse con regularidad. Las almohadillas deformadas, los arcos dañados o los tapones reutilizables deteriorados reducen la protección.

Entaban cuenta con diferentes soluciones de protección auditiva profesional para trabajos industriales, de taller y construcción.

Error 12: finalizar sin comprobar el montaje y la zona

Terminar de colocar la última pieza no significa que el trabajo haya concluido. Antes de devolver el equipo al servicio debe realizarse una comprobación final.

Es necesario verificar que:

No quedan herramientas dentro de la máquina.
Todas las protecciones se han vuelto a colocar.
Los tornillos y conexiones están correctamente ajustados.
No existen fugas.
Se han retirado los materiales y residuos.
Todas las personas se encuentran fuera de la zona peligrosa.
El equipo puede energizarse de forma controlada.
Los dispositivos de bloqueo se retiran siguiendo el procedimiento establecido.

La primera puesta en marcha debe hacerse prestando atención a ruidos, vibraciones, temperaturas y movimientos anormales. Cuando sea posible, conviene realizarla desde una posición segura y mantener alejado al personal que no participe en la comprobación.

Lista básica antes de comenzar un trabajo de mantenimiento

Una revisión breve y sistemática ayuda a evitar que la urgencia haga olvidar medidas importantes:

Identificar la tarea y los riesgos asociados.
Consultar las instrucciones del equipo.
Detener, aislar y consignar todas las energías.
Verificar que no queda energía residual.
Seleccionar las herramientas adecuadas.
Revisar el estado de los EPI.
Delimitar la zona de trabajo.
Garantizar una iluminación suficiente.
Mantener ordenados materiales y herramientas.
Comprobar el montaje antes de reactivar el equipo.

Esta lista debe adaptarse a cada empresa, máquina y entorno. Las operaciones con riesgo eléctrico, trabajos en altura, espacios confinados, productos químicos o atmósferas peligrosas requieren procedimientos específicos y personal con la formación correspondiente.

La seguridad en mantenimiento depende de cómo se prepara el trabajo

Muchos accidentes durante las tareas de mantenimiento no se producen por una avería especialmente compleja, sino por comenzar demasiado pronto, utilizar un equipo incorrecto o confiar en que una intervención breve no necesita preparación.

Evaluar el riesgo, aislar las fuentes de energía, seleccionar correctamente las herramientas y mantener la zona ordenada son medidas sencillas que reducen de forma notable la posibilidad de sufrir cortes, atrapamientos, caídas, golpes o contactos eléctricos.

Entaban disponemos de herramientas, sistemas de bloqueo, señalización y equipos de protección para profesionales del mantenimiento, la industria y la construcción. Ante cualquier duda sobre qué producto se adapta mejor a una aplicación, es recomendable consultar con su equipo técnico antes de realizar la intervención.